Lagerhaltung Allgemein

Lagerhaltung Allgemein

Unter dem Begriff Lager können verschiedene Dinge verstanden werden:

der Lagerraum bzw. Aufbewahrungsort von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen oder Halb- und Fertigerzeugnissen.

die mengen - und wertmäßige Summe der eingelagerten Gegenstände,

die lagerorganisatorische Institutionen: die Lagerverwaltung.

Die Lagerwirtschaft ist eingebunden in das gesamtbetriebliche Geschehen eines jeden Unternehmens, es ist mit allen anderen Phasen (Leistungsverwertung, Leistungserstellung und Beschaffung) aufs engste verbunden. Die Lagerpolitik stellt einen wichtigen Bestandteil der Unternehmenspolitik dar, sie erfordert die Berücksichtigung aufbau- und ablauforganisatorischer Grundsätze. Die Basis für eine rationelle Lagerhaltung ist eine gut funktionierende betriebliche Planung und Kontrolle. Die Größenordnung der Lagerhaltung ist schließlich ein Kosten- und Finanzierungsproblem.

Der Lagerbestand scheint in der Bilanz als Teil des Umlaufvermögens auf. Eine oft verwendete Ziffer zur Meßbarkeit des Ergebnisses der Lagerhaltung ist die Lagerumschlagziffer: das Verhältnis zwischen Umsatz und durchschnittlichem Lagerbestand. Je höher die Umschlagsziffer, desto günstiger das Ergebnis.

Die Lagertechnik befaßt sich mit Lagerplanung, -bau und -einrichtung.

Die Planung eines Lagers

Die Lagerhaltung ist generell in jeder Stufe notwendig, um die jeweiligen Verbraucher wunschgemäß zu versorgen, aber auch um eine geplante Erzeugung von Waren zu gewährleisten. Der Disposition oder Planung der Lagerbestände kommt daher eine große Bedeutung zu. Die Artikel müssen einmal zu einem geplanten Zeitpunkt in der benötigten Menge zur Verfügung stehen, zum anderen müssen sie auch in den wirtschaftlichen Losgrößen gefertigt oder eingekauft werden. Die Bestands-, Lager- und Umschlagskosten sollen dabei minimiert werden. Dieses Ziel kann nur durch eine optimale Planung und Steuerung der Artikelbestände, durch eine wirtschaftliche Lager- und Umschlagstechnik und eine schnelle, transparente Organisation erfolgen.

Die möglichen Lagersysteme werden durch folgende Faktoren beeinflußt:

die Warenstruktur

die Warenbestände

die Warenbewegungen

die Ein- und Auslagerungsstruktur

Es gibt sowohl im technischen als auch im organisatorischen Bereich eine Vielzahl von Lösungen, daher ist es ratsam rechtzeitig einen qualifizierten Berater und Lagerplaner zu Rate zu ziehen. Der Weg zur Planung eines Lagers führt dabei immer über die Ermittlung der Planungsdaten, die Erarbeitung von alternativen Systemvorschlägen, die Auswahl der optimalen Variante durch eine Wirtschaftlichkeitsrechnung, die Feinplanung und die Realisierung.

Funktionen der Lagerwirtschaft

Die Speicherfunktion des Lagers steht in der Regel im Vordergrund des lagerwirtschaftlichen Geschehens. Das Lager wird hier als Ausgleichs- und Sicherheitsbecken angesehen, das die Gewähr für eine störungsfreie und reibungslose Produktion und eine zeitgerechte Belieferung der Abnehmer bietet. Die Lagerwirtschaft trägt also dazu bei, die Wirtschaftlichkeit der Produktion und des Verkaufes zu erhöhen. Sie ermöglicht einen gleichmäßigen Arbeitsfluß, die Auflage günstiger Losgrößen, trägt zur Minimierung der Ausschußquote bei und sorgt auf Vertriebsseite für eine optimale Auslieferung und günstigste Zusammenstellung der Kommissionen. Unter der Speicherfunktion sind somit folgende Punkte zusammengefaßt:

Die Überbrückung von Differenzen im Materialbedarf zwischen Einkauf  und Produktion.

Die Überbrückung von Differenzen zwischen Erzeugung und den Kundenwünschen.

Mit der Umformerfunktion des Lagers ist die Anpassung der gelagerten Gegenstände an produktionstechnische oder vertriebsmäßige Erfordernisse gemeint. Es geht hier um das Ausruhen, Trocknen und " Entspannen" des Materials. (z.B. Gärungs- und Reifeprozeß bei der Lagerung von Bier und Wein)

Aufgaben der Lagerwirtschaft

In industriellen Unternehmen hat die Güterlagerung  (Vorlagerung) eine große Bedeutung für die Erreichung einer gleichmäßigen Auslastung und damit verbunden einer stabilen Beschäftigung.

Die Hauptaufgabe der vertriebsorientierten Lagerhaltung (Nachlagerung, Lagerung in Handelsunternehmen) ist die Einhaltung eines vorgegebenen Servicegrades gegenüber den Partnern des Unternehmens. Dieser Servicegrad umfaßt vor allem die Punkte Lieferbereitschaft, Lieferschnelligkeit und  Zuverlässigkeit.

Grundsätzlich ergeben sich aber, unabhängig vom Lagertyp, für jede Lagerhaltung folgende Aufgaben:

T  Halten angemessener Bestände

T  Ergänzung der Lagerbestände

T  ordnungsgemäße Lagerung, Bekämpfung von Güteminderung (Riß, Bruch, Verschleiß, Korrosion)

T  laufende mengen- und wertmäßige Erfassung der Bestände und Bewegungen

T  Materialbereitstellung und -ausgabe

T  Erstellung von Angaben für das Rechnungswesen (Inventur)

Organisation der Lagerhaltung

Die organisatorische Gestaltung des Lagers wird von den zu lagernden Objekten bestimmt. Daraus ergeben sich auch die organisatorischen Gliederungsmöglichkeiten.

Objekte der Lagerhaltung

Wenn man die Lagerhaltung nach den Gliederungsmöglichkeiten der Bilanz unterscheidet, so ergeben sich folgende zwei Gruppen:

Lager für Güter des Anlagevermögens und

Lager für Güter des Umlaufvermögens.

Im Gegenteil zu Lager für Güter des Anlagevermögens sind die Lager für Güter des Umlaufvermögens so zahlreich, daß eine Unterscheidung in Rohstofflager, Hilfsstofflager, Betriebsstofflager und Lager für bezogene Teile notwendig wird. Zusätzlich wird oft noch die Lagerung von Zwischenprodukten in entsprechenden Zwischenlagern nötig. Sie sichern eine reibungslose Produktion durch die Schaffung von sogenannten Pufferzonen. In diesen Zwischenlagern ist aber ein sehr großes Rationalisierungspotential durch den Abbau von Beständen enthalten. Das japanische Kanban - System, bei dem selbst bei intensivster Fließbandfertigung auf Zwischenlager im großen Umfang oder sogar vollständig verzichtet werden kann, zeigt auf, wie diese Idee verwirklicht werden könnte. Ein Fertigfabrikatelager nimmt die verkaufsfähigen Erzeugnisse eines Unternehmens auf. Zur Unterschied dazu nimmt das Handelswarenlager die von fremden Unternehmen bezogenen und unverändert veräußerten Güter auf.

Grundsätze der Lagerhaltung

Diese Grundsätze bilden die Basis für eine rationale Lagerhaltung:

Das Prinzip des geschlossenen Lagers sollte realisiert werden, das heißt Anlieferung und Ausgabe werden nur von autorisiertem Personal und unter belegmäßiger Kontrolle durchgeführt.

Es sollte eine geplante Entnahme erfolgen, die große Mehrheit der Aufträge und Anlieferungen sollte in einer festgelegten Reihenfolge durch das Lager hindurchlaufen. Die Quote von Sonderfällen sollte einen gewissen Prozentsatz nicht übersteigen, da der zusätzliche Aufwand dafür ein beträchtlicher ist.

Es ist eine Aufteilung des gesamten Lagers in einen Reserve- und Kommissionierbereich vorzusehen. Dazu gehört ein angepaßtes Zugriffssystem.

Die gesamte Flächenaufteilung und Anordnung der Bereiche Wareneingang, Kontrolle, Reservelager, Kommissionierbereich, Warenausgang inklusive Verpackung muß den Anforderungen des Materialflusses entsprechen.

Das gesamte Lager sollte nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet werden. Eine griffgünstige Gestaltung, angemessene maximale Greifhöhen und -tiefen, Verpackungsplätze usw. können den Arbeitsablauf wesentlich schneller und störungsfreier gestalten.

Die Informationsverarbeitung muß in angemessener Art und Weise gestaltet werden; Belege müssen einfach und übersichtlich gestaltet werden, selbsterklärende Arbeitsabläufe sollen geschaffen werden, damit auch Aushilfspersonal ohne lange Anlernphasen das Lager betreiben kann.

Eine ordnungsgemäße Bestandsführung und aktuelle Buchung sind die Voraussetzung zur Einhaltung einer optimalen Bestandshöhe, richtiger Disposition und Lagesteuerung.

Lagerhaltung als Optimierungsproblem

Jedes Unternehmen möchte dem lagerwirtschaftlichen Optimalzustand möglichst nahe kommen. Dieses Optimum ist aber nicht eindeutig definierbar, da es sich aus einer Anzahl von Teiloptima, die im Gegensatz zueinander stehen, zusammensetzt. Dieses Optimum ist also nur nach genauer Betrachtung und Gewichtung der einzelnen Teiloptima zu definieren. Der Optimalzustand ist einerseits dann erreicht, wenn die Größe des Lagerbestandes maximal ist. Dies bietet Vorteile in zweifacher Hinsicht: Jedem auftretenden Bedarf der Produktion kann Rechnung getragen werden und der Einkauf kann durch den Einkauf von größeren Mengen gleichzeitig einen Preisvorteil nützen. Ein weiteres technisches Problem ist raum - zeitlicher Art. Das Optimum ist von diesem Standpunkt aus erreicht, wenn die Durchlaufzeit des Materials durch das Lager minimiert ist. Aus wirtschaftlicher Sicht ist das Bestandsmaximum natürlich nicht immer gleichzeitig das Optimum. Durch eine präzise Bedarfsplanung sowie der ständigen Überwachung der Lagerbestände ist ein quantitativer und qualitativer Optimalbestand zu planen.

Weiters sollte aus wirtschaftlicher Sicht eine möglichst hohe Umschlagsgeschwindigkeit des eingesetzten Kapitals angestrebt werden. Über all diesen Teiloptima steht das Streben nach dem lagerwirtschaftlichen Kostenoptimum. Die Lagerhaltung verursacht eine Fülle von Kostenarten, die teilweise nur schwer erfaßbar und kontrollierbar sind.

Eine gewichtige Kostenarten sind:

Zinsen für das in der Lagerhaltung gebundene Kapital

Löhne, Gehälter und Sozialkosten, die im Lager verursacht werden.

Energieverbrauch ( Strom, Gas, Wasser, Treibstoffe, etc.)

Kosten für die Instandhaltung der Lagereinrichtungen

Miete für fremdgemietete Räume

Abschreibungen auf Lagereinrichtungen

Versicherungskosten

Planung als Grundlage rationeller Lagerhaltung

Der beste Weg, dem oben beschriebenen Optimalzustand nahezukommen, besteht in einer sorgfältigen Planung der Lagerhaltung.

Für Fertigwarenlager oder das Lager in einem Handelsbetrieb stellen die erwarteten Absatzzahlen die Grundlage der Planung des Lagers dar. Die Planung der Roh-, Hilfs- oder Betriebsstofflager wird hauptsächlich von der Produktionsplanung mitbestimmt.

Bei jeder Lagerplanung ist die Abstimmung mit der Finanzplanung des Unternehmens notwendig.

Durch die Beobachtung der Lagerabgänge aufgrund einer aktuellen Bestandsführung und durch die Wahl eines geeigneten Dispositionsverfahrens kann unter Berücksichtigung eines Sicherheitsbestandes ein optimaler Lagerbestand geplant werden. Die Festlegung des Sicherheitsbestandes hängt dabei von den schon bekannten Faktoren wie dem durchschnittlichen Lagerabgang pro Periode und vom Wiederbeschaffungszeitraum ab. Für die Festlegung der Bestandshöhe sollte grundsätzlich unterschieden werden in geringwertige und höherwertige Artikel. In einem Vertriebslager ergibt sich eine mehr oder weniger steile ABC Verteilung des gelagerten Artikelsortiments; 25 % der gelagerten Artikel machen in der Regel 75 % des Umsatzes aus. Hier müssen firmenspezifische Rationalisierungsmaßnahmen gefunden werden. Erfahrungen haben jedoch gezeigt, daß eine optimierte Bestandspolitik ein nicht zu vernachlässigendes Rationalisierungspotential beinhaltet.

Die Kontrolle der Lagerhaltung

Die Planung an sich beinhaltet schon ein nicht zu unterschätzendes Rationalisierungspotential. Doch auf jede Planung muß auch die Kontrolle der geplanten Ziele folgen. Die Kontrolle kann regelmäßig oder nur von Zeit zu Zeit, dann aber überraschend und unerwartet erfolgen; Sie kann als Vollkontrolle oder nur stichprobenartig erfolgen. Diese Entscheidungen hängen von den jeweiligen Erfordernissen und Gegebenheiten ab.

Gegenstand einer Lagerkontrolle ist hauptsächlich die Größenordnung der Lagerbestände und der Materialbewegungen. Die Höhe des Lagerbestandes läßt sich artikelweise mengenmäßig aus der Lagerbuchhaltung entnehmen. Die Ausgangsbasis dafür bilden die bei der letzten Bestandsaufnahme (Inventur) vorgefunden Bestände, die durch Lieferscheine und Entnahmescheine belegten Ein- und Ausgänge führen zum buchmäßigen Endbestand, der wiederum an einem bestimmten Stichtag durch eine Inventur eine Korrektur erfährt.

Eine zweite Möglichkeit besteht darin, die Entnahmemengen einfach aus der Inventurdifferenz zum Anfangsbestand zu errechnen. Bei dieser Methode entfällt die Aufschreibung der Entnahmen. Sie ist aber insofern nicht zielführend, als hierbei der irreguläre Verbrauch (Diebstahl) nicht erfaßt werden kann. Die Bewertung der erfaßten Bestände ist schwierig, da sie durch viele Gesichtspunkte beeinflußt werden kann. Als recht gutes Kontrollinstrumentarium sind lagerwirtschaftliche Kennziffern geeignet. Sie eignen sich zwar nicht für den überbetrieblichen Vergleich auf Branchenebene, wohl aber für die Überwachung der Lagerbestandshöhe und des Lagerumschlages.

Die häufigsten Kennziffern sind:

Durchschnittlicher Lagerbestand : Anfangsbestand + 12 Monatsbest.

13

Umschlagshäufigkeit: Lagerabgang

Durchschnittlicher Lagerbestand

Durchschnittliche Lagerdauer: 360 Tage

Umschlagshäufigkeit

Diese Kennziffern können sowohl für das ganze Lager wie auch für Teilbereiche oder einzelne Materialien oder Artikel ermittelt werden.

Die Kontrolle der Lagerhaltung macht nur dann Sinn, wenn durch sie nicht nur das vergangene Geschehen festgestellt wird, sondern wenn aus ihr Konsequenzen für die Zukunft gezogen werden.

Lagersysteme

Abgesehen von den herkömmlichen Lagersystemen wie z. B. Bodenlagerung oder Fachbodenregallagerung haben sich weitere Methoden wie z. B. Einfahr- und Durchlaufregale, Umlaufregale oder die modernen Hochregallager herausgebildet.

Durchlaufregale: Das Grundprinzip besteht in einer tiefenmäßigen, linearen Verlängerung des Lagerfaches und somit der Fachtiefe. Die Beschickung eines solchen Lagerkanals erfolgt von einer Seite und die Entnahme von der anderen. Damit wird das Prinzip des first-in first-out konsequent verwirklicht. Die Lagereinheiten wie Kisten, Behälter, Kartons oder Paletten gleiten häufig durch Schwerkraftnutzung über Rollenbahnen. Gegenseitiges Aufprallen wird durch Bremseinrichtungen verhindert. Durchlaufregale sind nur wirtschaftlich, wenn ein hoher Lagerumschlag und eine gleichmäßige Füllung der Sortenfächer gewährleistet ist.

Verschieberegale erzielen einen hohen Raumwirkungsgrad, da sie im Minimum nur eine Bedienungsgasse benötigen. Sie eignen sich nur für geringe Zugriffshäufigkeiten.

Die Regale sind auf Schienen fahrbar angeordnet und können direkt aneinander gefahren werden, bis die benötigte Gasse frei wird. Dieses System eignet sich nur für länger lagernde Güter, die auf kleinstem Raum untergebracht werden müssen.

Umlaufregale gibt es in horizontaler und vertikaler Umlaufform. Die vertikale Form, die am meisten Verwendung findet, besteht aus einem Regalblock mit mehreren  Fachebenen übereinander. Diese Ebenen können auf eine Manipulationsebene bewegt werden. Anwendung findet diese Form häufig in der Akten- und Kleinteilelagerung.

Hochregalanlagen: Der Wunsch nach optimaler Raumausnutzung bei gleichzeitig wirtschaftlichster Anpassung der Gebäudekonstruktion an die Lagerfunktion führte zu den modernen Hochregalanlagen mit Raumhöhen bis zu 35 m und mehr. Bis zu einer Höhe von ca. 14 m ist die Regalbedienung noch mit frei am Boden verfahrbaren Hochraumstaplern möglich. Darüber müssen schienengebundene Regalbediengeräte eingesetzt werden.

Die optimale Hochregalgeometrie ergibt sich aus verschiedenen Faktoren und hängt auch von der angewandten Wirtschaftlichkeitsberechnung ab. Es ist ein Irrtum, zu glauben, daß Hochregallager um so wirtschaftlicher werden, um so höher sie gebaut werden. Ein entscheidender Faktor ist die angepaßte Konstruktion der Gebäudes und der Regale, die gleichzeitig als Dachkonstruktion, Außenverkleidung und Führungsschienen dienen können.

Die Konzeption einen Hochraumlagers erfordert eine sehr detaillierte Planung nicht nur des Lager selbst, sondern auch der vor- und nachgeschalteten Bereiche wie z. B. des Wareneingangs, der Kommissionierung oder des Warenausgangs.

Die Lagergeometrie wird durch folgende Faktoren bestimmt:

Anzahl der Lagereinheiten (Kapazität)

Anzahl der Regalbediengeräte (Umschlagsleistung)

Höhe / Längenverhältnis von ca. 1:4, da sich die Geschwindigkeitsverhältnisse für Hub- und Längsfahrt ungefähr in diesem Verhältnis verhalten und damit alle Lagerstellen optimal bedient werden können.

Wichtige Voraussetzung für ein gut funktionierendes Hochraumlagersystem, das oft vollautomatisch arbeitet,  ist seine Integration in die vor- und nachgeschalteten Fördersysteme. Oft liegt die Problematik der Planung eher in der Systemfindung für die Peripherie als im Lagersystem selbst.

Die Regalbediengeräte laufen liniengebunden auf Schienen innerhalb eines Regalganges und übernehmen die Ein- und Auslagerung von Paletteneinheiten. Der Umschlag muß sie voll auslasten, da eine universelle Nutzung wie z. B. bei Gabelstaplern nicht möglich ist. Die Regalförderzeuge haben 3 Bewegungen durchzuführen: Längsfahren, Heben und seitliches Einschieben der Lagereinheit.

Diese Geräte können durch Handsteuerung, Teil- oder Vollautomatik gesteuert werden. Bei einer Teilautomatik werden Bewegungen von Personen eingeleitet, dann aber automatisch ausgeführt.

Die benötigte Vorratskapazität eines Lagers erfordert oft mehrere Gänge, der geringe Umschlag läßt aber den Einsatz mehrerer Regalbediengeräte nicht zu. In diesem Fall verwendet man eine Umsetzbrücke zum Transport des Gerätes von einem Gang in den anderen. Dies geschieht inzwischen schon vollautomatisch.

Technische Lagerorganisation

Die Lagerorganisation dient der Steuerung und Kontrolle sämtlicher Lagerarbeiten und legt unter anderem das Ordnungsprinzip für die Unterbringung der Artikel im Lager fest.

Folgende Ziele sollen erreicht werden:

Sicheres und einfaches auffinden der einzelnen Artikel

Minimierung der Transportwege im Lager

Optimale Raumausnutzung

Einfache Lagerverwaltung

Ordnungsprinzip nach der chaotischen und Fixplatzlagerung

Bei der chaotischen Lagerung gibt es im Gegenteil zur Fixplatzlagerung keine bestimmte Zuordnung von Artikeln zu Stellplätzen. Der Vorteil der chaotischen Lagerung besteht in der höheren Lagerplatznutzung weil freiwerdende Plätze sofort mit anderen Artikeln belegt werden können. Fixplätze bleiben hingegen für bestimmte Artikel reserviert und sind oft auf das Maximum ausgelegt, auch wenn der Bestand teilweise bis auf 0 zurückgeht. Die Fixplatzlagerung benötigt dafür den geringsten organisatorischen Aufwand. Bei kleineren Lagern liegt eine sinnvolle Lösung oft in einem Kompromiß. Für Paletten oder Gitterboxen wird ein chaotisches Lager mit Voll- und Leerplatzkartei eingerichtet und für Kleinstbehälter ein Fixplatzlager. Entscheidend ist hier der allgemeine Organisationsstand des Unternehmens. Bei einer vorhandenen EDV Organisation dürfte ein chaotisches Lager die wirtschaftlichste Möglichkeit darstellen.

In letzter Zeit tritt immer öfter ein ganz anderer Gedanke in den Vordergrund: Just in Time.

Bei diesem Modell wird nur noch der Produktionsbedarf einiger Stunden als eiserner Bestand im Betrieb gelagert. Die Anlieferung erfolgt zu einem genau definierten Zeitpunkt und in einer genau bestimmten Reihenfolge der Lieferanten. Es erübrigt sich hier die Unterhaltung eines Lagers, damit verbunden auch die Organisation desselben und somit wiederum ergibt sich daraus eine Möglichkeit große Kosten einzusparen.

Die Voraussetzungen für das Funktionieren eines solchen Systems ist aber abgesehen von einer guten Infrastruktur die perfekte Organisation der Zulieferbetriebe, der Speditionen und auch der innerbetrieblichen Abläufe.